Cyfrowe zarządzanie produkcją

Smart Factory to istotne hasło, pod którym kryje się proces digitalizacji produkcji. Także firma Flottweg koncentruje się na przyszłości. Szczególnie produkcja z zastosowaniem sterowanego za pomocą danych frezowania CNC staje się coraz bardziej wydajna dzięki digitalizacji.  Przedstawiamy wgląd za kulisy.

W drodze do Smart Factory dzięki digitalizacji produkcji.

W 2009 roku firma Flottweg zaczęła szerzej wykorzystywać technologie IT w produkcji niż tylko w celach administracyjnych i do realizowania zleceń. Od tego czasu digitalizacja pomogła w jeszcze lepszym zrozumieniu kompleksowych związków pomiędzy procesami w nowoczesnej produkcji oraz ich odpowiedniej optymalizacji. W ten sposób powstała droga do stworzenia Smart Factory (inteligentnego zakładu), która pokazuje jak cenne stało się inteligentne wykorzystywanie przetwarzanych danych w pracy przedsiębiorstwa.

 

Zwiększenie wydajności

Od samego początku pobierania danych pojedyncze etapy wytwarzania są ze sobą połączone, a kroki produkcyjne są bardziej wydajnie ustrukturyzowane. Kroki te ekstremalnie redukują czasy przetwarzania w produkcji. Przykładowo wytworzenie pokrywy bębna dużej wirówki dekantacyjnej wcześniej zajmowało 17 godzin, a dzisiaj tylko 9 godzin.

Łączne zapotrzebowanie brutto na modernizacje maszyn i narzędzi wynosiło do listopada 2018 roku 120 000 modernizacji. Efektywna modernizacja — dzięki inteligentnemu planowaniu z wyprzedzeniem z wykorzystaniem dostępu do danych zapisanych w maszynach — jednak tylko w przypadku 35 000 maszyn. Oznacza to oszczędność na poziomie 70,8% rozłożoną na wszystkie jedenaście maszyn. Jeśli chodzi o czynnik ludzki, błędy wprowadzania danych podczas dokonywania procesów modernizacji są wykluczone. Od czasu wdrożenia systemów nie odnotowano już żadnych błędów tego typu, a także w porównaniu z wcześniejszym okresem zredukowano czas przetwarzania poprodukcyjnego.

 

Dane 2.0

Pod względem obsługi danych firma Flottweg zdecydowanie odchodzi od klasycznych zbiorów danych i idzie w kierunku sieciowych banków danych. Teraz komunikują się ze sobą systemy ERP, programowania, banki danych maszyn i magazynu, jak również system zarządzania narzędziami i techniki pomiarowe firmy Zoller. Komunikacja jest przy tym prowadzona tylko tak długo, jak zlecenie pozostaje aktywne. Po tym system samoczynnie się czyści i nie ma problemu uprzedniego lub następującego przechowywania zbędnych danych.

 

Większa produktywność dzięki digitalizacji

Jeśli spojrzymy na zmianę procesów w firmie Flottweg, cyfrowa standaryzacja zapewniła więcej wolnej przestrzeni do produkcji. Zmodyfikowane zlecenia oraz integracje nowych narzędzi i maszyn można teraz szybciej realizować. Stale aktywne procesy pielęgnacji i aktualizowania danych przynoszą ze sobą długotrwałą korzyść. Wiąże się z tym także wzrost produktywności poprzez zastosowanie najnowszych technologii narzędzi i nowatorskich rozwiązań, dzięki czemu wytwarzane produkty zawsze są na aktualnym poziomie.

 

Nasilenie współpracy na poziomie człowiek — maszyna

Jeśli zharmonizujemy światy pracy człowieka i maszyny, digitalizacja będzie stanowiła łączący je most. W firmie Flottweg podczas tworzenia wartości dodanej pracownicy nie są już zajęci stałym „szukaniem”, a raczej celowo wykonują zadania produkcyjne — bez opóźnień w czasie. Zastosowanie cyfrowej struktury powoduje, że światy pracy oraz produkcji podlegają nieustannym zmianom, ponieważ narzędzia można znacznie lepiej planować i priorytetyzować podczas wstępnej konfiguracji środków zakładowych. Dla porównania zwykły system ERP z reguły nie jest w stanie w wystarczającym stopniu zobrazować tego procesu. Oszczędność czasu i wzrost wydajności to idące ręka w rękę korzyści wynikające ze współpracy na linii człowiek — maszyna.

Dla firmy Flottweg ważne są korzyści dla klienta wynikające z szybkiej i elastycznej produkcji. Części zamienne indywidualnie dopasowane dla klienta można bowiem teraz tanio wytwarzać przy zachowaniu krótkich czasów dostaw. Korzyść własna firmy polega na tym, że produkcja charakteryzuje się krótszymi okresami wstrzymania pracy na skutek konserwacji narzędzi i zredukowanym do połowy czasem przestoju.

 

Prognoza na 2019 rok

Cel na 2019 rok zdecydowanie jest taki, aby dzięki zastosowaniu Smart Data (inteligentnych danych) maszyny praktycznie samodzielnie zgłaszały czasy przetwarzania. Dostępność maszyn i czasy przestoju można zautomatyzować i oceniać za pomocą interfejsu do oprogramowania SAP. To samo dotyczy rozpoznawania konieczności dokonania konserwacji, które pozwala na wcześniejsze wykrywanie przestojów.

Realizacja tego wymagania jest wspomagana przez nowy system MES, który dostarcza ważnych danych dotyczących czasów przetwarzania i przestoju, a także czasów konserwacji i naprawy maszyn. W ten sposób zapewniana jest przejrzystość w kwestiach czasu produkcji, dostępności i wydajności. Produkcja zyskuje jeszcze większą jakość i wydajność, ponieważ można jeszcze lepiej wykrywać okresy nieproduktywności, jak również określać źródła błędów. Zaplanowana jest aktualizacja z MR-CM® 2.0 do ValueFacturing® 3.0, która będzie wspierana przez firmę Maschinenfabrik Reinhausen.